镀铝膜复合后镀铝转移、白斑、隧道现象“一网扫尽”

7、防止复合膜出现白斑

提高胶层的柔软性,也能有效防止镀铝转移现象。以前通常采用减少固化剂用量的方法,若选择镀铝专用胶则按正常配比即可。

4、适量涂胶,防止胶量过多或者不足时发生滑动,从而出现隧道。

涂胶量太大,容易造成烘道干燥效果不好,使胶液渗透到镀铝层,而且还延长了固化时间,容易发生镀铝层的迁移现象。所以涂胶量应当控制在合适的范围内。根据经验,一般控制在 2g/m 2 -2.5g/m 2 比较适宜。

选用质量较好的油墨,保证粘合剂涂布均匀,且墨层能被残留溶剂均匀浸润

5、提高固化温度,缩短固化时间

5、复合之后的产品最好自然或低温放置一段时间后再复合二遍。

6、使用质量好的镀铝膜

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在镀铝膜复合加工过程中,应适当地提高烘道的干燥温度,比如提高 5 0 C-10 0 C ,并保证风速在 5m/s 以上,使溶剂挥发得更彻底一些,降低溶剂的残留量,防止镀铝层发生转移。另外采用高网线辊、高浓度涂布也有一定的效果。

选用对所用油墨和镀铝膜涂布性能都好的粘合剂。

4、适量涂胶,防止胶量过多或者不足时发生滑动,从而出现隧道。

提高胶层的柔软性,也能有效防止镀铝转移现象。
以前通常采用减少固化剂用量的方法,若选择镀铝专用胶则按正常配比即可。

3、均匀涂胶,防止出现局部隧道现象。

镀铝膜复合产品在固化过程中应当适当地提高固化温度、缩短固化时间,使粘合剂减少其对镀铝层的渗透破坏作用,有利于防止镀铝层转移。
一般控制在500C-600C之间熟化24小时-36小时,切忌低温长时间的固化。

1、协调控制好主、副放卷及烘道的张力,使复合膜的各层在冷却后和固化时同步回缩。

5、提高固化温度,缩短固化时间

3、固化剂减量

涂胶量太大,容易造成烘道干燥效果不好,使胶液渗透到镀铝层,而且还延长了固化时间,容易发生镀铝层的迁移现象。
所以涂胶量应当控制在合适的范围内。
根据经验,一般控制在2g/m2-2.5g/m2比较适宜。

镀铝膜复合产品在固化过程中应当适当地提高固化温度、缩短固化时间,使粘合剂减少其对镀铝层的渗透破坏作用,有利于防止镀铝层转移。一般控制在 50 0 C-60 0 C 之间熟化 24 小时 -36 小时,切忌低温长时间的固化。

文章转自

选用质量较好的油墨,保证粘合剂涂布均匀,且墨层能被残留溶剂均匀浸润 选用对所用油墨和镀铝膜涂布性能都好的粘合剂。 浅颜色尤其是白色面积较大时要适当加大涂胶量。 采用镀铝膜涂胶的复合方式,但会加剧镀铝的转移。

采用镀铝膜涂胶的复合方式,但会加剧镀铝的转移。

4、提高烘道的干燥温度和风速

浅颜色尤其是白色面积较大时要适当加大涂胶量。

三、防止镀铝消失

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二、防止隧道现象